这个词戳中了心脏，在夹缝中生存的“工业机床”。国内机床行业的现状！

机床是制造机器的机器，也叫机床。上游机床包括钢铁和铸造行业，下游机床包括汽车、铁路、核电、船舶、航空和国防军工行业。如果说制造业是一个国家的基础和命脉，那么机床就是制造业的重中之重。机床在军事工业发展中处于主导地位。不能自主生产机床，就没有国防工业的自主权。

当时苏联从日本东芝得到了4台九轴数控机床，大大提高了其核潜艇的静音性能，摧毁了西方几十年苦心经营、花费巨资建立的反潜探测网。可见机床技术的提高对军事工业的发展影响很大。

01国内机床现状

由于起步较晚，我国机床行业在发展初期主要依靠模仿和引进。相比机床成熟的德、美、日，中国技术落后，难以摆脱“低端”的尴尬局面。虽然市场广阔，但在许多重要行业的机床应用中，国外产品仍占有很大比重。

中国制造的第一台电子管数控机床

1958年，在前苏联的帮助下，中国研制出第一台数控机床，从此开始了数控机床之路。上世纪60年代，欧美对中国实行技术封锁，前苏联也停止了对中国的帮助。机床行业依靠自力更生涌现出十八家骨干企业，也就是后来的机床行业“十八罗汉”。

包括济南第二机床厂、上海机床厂、重庆机床厂、南京机床厂、无锡机床厂、武汉重型机床厂、长沙机床厂、天津第一机床厂、昆明机床厂等。这18家企业支撑着中国整个制造业的发展。到1965年底，这些企业生产了26种高精度精密机床。

70年代末至80年代初，机床数控技术在西方国家基本实现了普及。改革开放之初，国产机床还停留在传统的手工操作层面。面对巨大的技术差距，中国大力引进西方技术，合资合作，力争尽快消化和普及数控技术。但是由于种种原因，效果并不是很理想。

上世纪80年代中期，原机械部所有的企业都下放了。20世纪90年代初，中国大幅降低了机床产品的进口关税和限制，随后放宽了外资企业的市场准入。我国机床行业集中度低，企业规模普遍较小，行业管理弱化，大量机床企业被市场竞争淘汰。原来的“十八罗汉”要么破产重组，要么勉强维持。

外资机床企业进入国内后，在国内赚了很多钱，但真正的核心技术并没有输出到国内。我们生产不出五轴机床的时候，只卖三轴机床。当我们开发五轴机床的时候，他们的五轴机床马上在国内销售。还有加工哈勃太空望远镜镜面的超精细机床，国外1990年就造好了，20年后我们还在苦苦探索。

哈勃太空望远镜

数控机床一般分为高、中、低三个档次。加工复杂零件的高档精密数控机床是军工生产所必需的，是战略性产品。中国长期被西方严格控制或封锁。

低档机床市场，经过多年的努力，国产机床产品(包括系统和整机)已经基本占领了国内市场。因为这部分门槛低，零件容易买到，前几年大量中小企业进入。目前，中期

高档机床市场，国内供应能力严重不足，长期被欧洲和日本企业垄断，进口依存度超过90%。在高档数控系统领域，国内少数产品在精度上可以与西门子、发那科相提并论，但在寿命、性能、稳定性上却远远落后于他们，国产高档机床的市场份额不到10%。(高档机床制造商：德国的FANUC、马扎克、奥库马、牧野、DMG、哈默，美国的哈斯等。)

高档机床的核心技术集中在功能部件、关键零部件和刀具测量仪器(伺服驱动单元、主轴单元、测量反馈元件、转台、换刀机构、滚动元件、轴承、液压和气动润滑装置等。).它们的性能和质量决定了整机的性能和质量。

在高档核心功能部件领域，我国技术基础薄弱，性能、功能、质量、可靠性不能满足市场需求，自主配套能力很低，国内市场占有率不到5。如果从欧洲进口高档功能部件，当地法律规定必须加价16-18，一些重要产品根本不卖。这项技术的落后严重制约了中国机床工业的发展。

PS:数控机床的功能部件包括数控系统、主轴单元、数控刀架和转台、滚珠丝杠副和滚动直线导轨副、刀库和机械手、高速保护装置等。

国产高档机床的整机设计和装配技术尚未通过检验，国产高档机床在性能、加工质量、稳定性和可靠性等方面与国外仍有相当大的差距。业内专家曾经对比过国产TOP2机床和日本MAZAK的技术水平，认为两者之间有40年的静态差距。此外，日本企业正在向网络化和智能化升级。

但可喜的是，广汽数控、华中数控、大连杨光等企业都在不断以创新技术刷新国内数控技术的最高水平，这说明中国有能力冲击世界顶尖技术。

广州数控系统

经过“十一五”和“十二五”两个五年规划，通过自身努力和并购德国希斯公司、美国联合工业公司等先进机床企业，中国数控机床企业基本实现了国际竞争力，进入了中档机床产业化和高档机床小批量生产阶段。其中，易贝机床收购德国科堡，获得了先进的机床生产技术和科堡经营了半个世纪的客户群。

02国产机床的缺点

国产机床的劣势在于基础材料科学、技术、规划方面的差距，使得国产机床的核心功能部件如丝杠、导轨、伺服电机、力矩电机、电主轴、编码器等大多依赖国外产品。以螺丝为例。虽然中国是世界上最大的钢铁生产国，但基础材料科学的差距使中国无法生产出优质的螺丝用钢。

螺丝

比如数控系统，我国高档机床的数控系统大多来自日本FANUC、德国西门子、德国海德汉等企业。虽然我们也有华中数控、广州数控等企业开发的国产数控系统，但在实用性、可靠性、兼容性、稳定性等方面，与国外先进机床厂商总有一定差距。

国产机床与国外设备相比，在稳定性、可靠性、效率等方面都有明显的差距。欧美国家相继完成了数控机床的产业化进程。国产数控机床与国外产品相比，差距主要在机床的高速、高效、精密上。

国内很多中小型机床企业的加工精度和定位精度都无法让用户信服。相比国外产品，国内产品性能不够优秀，后期维护压力大。从整个生命周期来看，国货还是需要改进的。

该产品

此外，航空工业中使用的许多设备都是专用机床。一般数控机床的精度在0-0之间，但无法满足高精度零件的加工要求。他们只能加工一些中高精度要求的产品。像陀螺仪这样的零件，需要特殊的机床。

DMG和马扎卡一次性铝加工头盔

说一个经典案例。历史日本的“东芝事件”；德国蒂森克虏伯公司制造“古斯塔夫火车炮”；日本机床可以加工雅马哈坦克；德国Zimmermann龙门铣直接加工中型船舶。g加工女神雕塑；DMG和马扎卡一次性铝加工头盔。

03国产机床存在的问题

首先，机床行业是大周期产品。一个机床产品从设计、生产、安装、调试、验收到正常使用(这里指的是非标产品)，三年到五年是做不出来的。高精度机床更是如此。在以利润最大化为目标的现代市场，很难做好精准，主要是企业负担不起。

以德国为例。以前加工一台卧式铣床的刀架需要一个工程师，两个技师，3 ~ 5个高级工(大约相当于国内刚拿到8级钳工证的人)，而且也要花很多时间，大概半年左右(包括精加工和表面处理，以及修复)。这样，除非是大型企业，小企业根本负担不起这样的费用和时间。